一、事故过程（引自安监总局事故调查初步报告）

     2018年3月12日16时14分，江西九江一石化企业柴油加氢装置原料缓冲罐（设计压力0.38MPa）发生爆炸着火事故，造成2人死亡、1人轻伤。3月20日，国家安监总局就该事故发出警示。

（1）事故原因

       经初步分析，事故直接原因是循环氢压缩机因润滑油压力低而停机后，加氢原料进料泵随即联锁停泵，但因泵出口未设置紧急切断且单向阀功能失效，加之操作人员未能第一时间关闭泵出口手阀，反应系统内高压介质（压力5.7MPa）通过原料泵出入口倒窜入加氢原料缓冲罐，导致缓冲罐超压爆炸着火。

（2）事故暴露问题

   一是事故装置建成于1990年，其加氢原料进料泵出口当时没有设置紧急切断阀，在后来多次改造中也没有进行完善，本质安全水平低，埋下安全隐患。

   二是设备设施维护保养不到位，未及时对泵出口单向阀进行检查维护，事故后拆检发现单向阀已失效。

   三是风险管控不到位，应用HAZOP等分析工具进行风险辨识、评估和管控的能力不足，对加氢装置高压窜低压的危害认识不足。

   四是应急处置不到位。循环氢压缩机润滑油压低报警后，长时间未能排除故障，处理过程中引起润滑油压力低低联锁停机；循环氢压缩机停机后，未能第一时间关闭加氢原料进料泵出口手阀，切断高压窜低压的通路。有关石化企业要针对该起事故暴露问题对相关装置进行对照检查，消除隐患，避免类似事故再次发生。

二、设计上如何整改

    这个事故暴露出的最主要问题是由于装置设计早，保护层不足，安监总局要求有关石化企业进行整改，但不同设计方案对产生不同的事故频率，本文采用保护层分析（LOPA）的方法,对7种不同的设计方案造成的事故发生频率进行了计算，供业内同行参考。